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储油罐加工筑制工艺守则

油罐加工

  

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  储油罐加工制作工艺守则_电力/水利_工程科技_专业资料。1 范围 本守则规定了储油罐下料、滚圆、焊装、试漏、喷漆的工艺流程。 本守则适用于变压器的储油柜加工及焊装,也适用于运输油罐的加工及焊装。 2 目的 为了规范储油柜及油罐制作的加工工艺,保证加工质量。 1 范围 本守则规定了储油罐下料、滚圆、焊装、试漏、喷漆的工艺流程。 本守则适用于变压器的储油柜加工及焊装,也适用于运输油罐的加工及焊装。 2 目的 为了规范储油柜及油罐制作的加工工艺,保证加工质量。 3 加工 3.1. 材料要求 3.1.1.所用钢材及焊材必须符合国家标准,并有制造厂的材料质量证明书原件或盖有经营商红 章的复印件。 3.1.2. 凡属钢材及焊材的质量证明书检验项目不全或对资料有怀疑的钢材与焊材,必须进行 复验,复验合格后,方可领用。 3.1.3 为了降低生产材料成本,油柜壁、腰带、筒壁等卷筒件允许使用开平板,其它如法兰、 盖板等平板件不允许使用开平板,要求使用原平板。 3.2. 划线 划线工具 角尺、钢板尺、钢卷尺、划规、地规、粉笔、粉线、石笔、洋冲、手锤、划针、划线 划线尺寸应符合图样技术要求。注意筒节拼接宽度不得小于 300mm。 3.2.2.2 划线时先检查钢材来料情况。如果钢板是毛边钢板,应在钢板内距毛边 40~100mm 处 划切割线,以便除去钢板在轧制过程中 在边缘形成的夹层等缺陷,以切割线 检查钢材的表面质量。钢材的 表面不得有裂纹、结疤、折叠、严重锈 蚀及杂物等缺陷。 3.2.2.4 划线时,应将钢板表面的铁锈及杂物清除干净,并将钢板 垫起 40~60mm。筒节的展开尺寸,应以筒节的平均直径为计算依据, 图 1 柜壁示意图 其公式如下(见图 1 所示): L=π (Φ +S)mm 式中: L—按筒节的平均直 径计算的展开长度(mm); Φ —筒节内直径(mm); S—筒节的名义壁厚(mm)。 3.2.2.5 划线时,应考虑拼 接位置应避开集气室、腰带 等位置,以便让可漏焊道外 露。 3.2.2.6 为了便于筒节的装配及管孔放线,应根据展开图在钢板上划出筒体纵向中心线并打上 洋冲眼,以作为筒节的装配及筒体的管孔划线 以筒节为例介绍下料划线 以钢板整齐的一端作为划线 中的 A 端为划线 在划线基准的一端以钢板的一角 a 点为起点,取线 分别以 a 和 b 两点为圆心,以 ab 线段长为半径,划两弧相交于 d 点,过 b 和 d 作直线 bc ,并使 bc=2ab。 3.2.3.4 连接 ac 并延长至 e ,使 ae 等于筒节的展开长度 L,同理,在 ab 的延长线 于筒节的长度 l。即 ae=L, ag=l. 3.2.3.5 做 gf⊥ag,ef⊥ac,垂直线 gf 和 ef 相交于 f 点。 3.2.3.6 检验筒节下料钢板长度尺寸 L,宽度尺寸 l,量对角线长度尺寸,其互差不大于 2mm。 3.2.3.7 按图样要求,在下料后找出中心线,并按中心定位划出所钻孔的位置及所开孔的轮廓 线,并检查划线尺寸,做好检查记录。 3.2.3.8 划线自检合格后,让本班组人员进行互检。并沿需要切割的轮廓线做出清晰的标记, 以便于切割下料工作的进行。 3.2.3.9 钢板、型钢划线《钢板、型钢加工件的允许偏差》的有关技术 要求。 表 1 钢板、型钢加工件的允许偏差 项目 允许偏差 备注 钢板 长度、宽度 ±1mm 尺寸 两对角线mm 钢板边缘不直度 ±1mm 钢板局 部挠曲 度 厚度小于、等于 14mm 厚度大于 14mm 1mm 1.5mm 弧形板与样板间隙 1mm 坡口 钝边 角度 ±1mm ±2.5° 型钢 弯曲型钢局部凸凹度 长度 2mm ±2mm 3.3 切割下料 3.3.1 碳素结构钢、低合金结构钢的下料 碳素结构钢 S>13mm、低合金结构钢 S>10mm 的采用气割下料;碳素结构钢 S≤13mm、低 合金结构钢 S≤10mm,且宽度满足剪板机最大剪切宽度要求的采用剪板机剪切下料,宽度尺寸 受剪板机最大剪切宽度限制的采用半自动气割下料。 3.3.2 气割工要根据钢板厚度选择割枪和割嘴,调好锋线,保证割口表面质量。钢板边缘不直 度偏差为±1mm。 3.3.3 割口表面质量应符合以下要求: 3.3.3.1 割口边缘应光滑、整洁,园林绿化洒水车简介,氧化渣易脱落。 3.3.3.2 割口断面要求垂直,割口较窄,且宽窄一致。 3.4. 坡口加工 3.4.1 钢板厚度≥8mm 的进行坡口加工,加工方法采用半自动气割加工。 3.4.2 坡口加工技术要求 3.4.2.1 坡口型式、尺寸、技术要求应符合图样的设计要求。 3.4.2.3 采用焊条电弧焊坡口型式如图 3 所示 8-12 图 3 焊条电弧焊焊坡口形式与尺寸 3.5 筒体及腰带滚圆 3.5.1 筒体及腰带的滚圆在三辊卷板机上进行,腰带滚圆前应进行钢板预弯。 3.5.1.1 钢板预弯技术要求 3.5.1.1 钢板预弯用预弯模在三辊卷板机上进行。并用吊车配合进行钢板预弯工作。 3.5.1.2 钢板预弯在纵焊缝端进行,钢板预弯弧长不得小于卷板机两下辊中心距的二分之一。 3.5.1.3 钢板预弯时,根据坡口型式决定钢板的预弯方向。 3.5.1.4 钢板预弯弧型的曲率半径等于筒体内径的二分之一。 3.5.1.5 钢板预弯过程中,用样板检查钢板预弯弧形,钢板预弯弧形与样板弧形相吻合为合格, 钢板预弯弧形与样板弧形间隙均匀,且不大于 1mm。 3.5.1.6 样板的曲率半径等于筒体内径的二分之一,弦长为六分之一筒体内径,且不小于 250mm。 3.5.1.2 利用预弯模在三辊卷板机上进行钢板预弯程序,如图 7 所示。 3.5.1.2.1 在卷板机两下辊上面放一块由厚钢板制成的预弯模板,将钢板预弯端放在预弯模中, 用上辊下移进行压弯,如图 4(a)所示。 3.5.1.2.2 改变预弯模板在下辊的位置和钢板伸入长度,便可获得不同的曲率半径,如图 4(b) 所示。 钢板 上辊 预弯模板 下 辊 a b 图4 3.5.1.2.3 在钢板预弯过程中,应不断用样板检验钢板预弯部分是否达到所需的弯曲曲率半径, 如达到便完成了钢板预弯工作。 3.5.2 筒节卷筒 3.5.2.1 卷筒用的设备、工具、技术要求 3.5.2.1.1 钢板卷筒在卷板机上进行,并有吊车配合起吊工作,同时准备好筒体检验样板、钢板 尺、盒尺等工具。 3.5.2.1.2 清除干净钢板上的氧化铁渣及其它杂物,检查卷板机运转是否正常,并清除上辊和下 滚的杂物。 3.5.2.1.3 钢板卷板时严禁超过所需弯曲半径卷筒,每块钢板卷筒时辊压次数不得少于三次。 3.5.2.2 卷筒程序 3.5.2.2.1 将钢板送入卷板机后,必须要先对中,要使钢板预弯端的边缘与卷板机下滚轴线 钢板对中后,使上辊下移,上辊压下一定量,钢板产生弯曲。 3.5.2.2.3 在上滚压下一定量后,开动卷板机,下滚转动,钢板便来回滚卷一次,停止下滚转 动,再将上辊下移压下少许,再使下辊转动,钢板来回滚压一次,停止下滚转动。 3.5.2.2.4 钢板经过几次上辊下压,下滚转动,卷至所需要的弯曲半径,纵焊缝对口位置。 3.5.2.2.5 钢板卷筒过程中随时用样板检查钢板弯卷情况,保证钢板卷筒所需弯曲半径。 3.5.2.2.6 钢板卷筒达到所需要的弯曲半径后,可以考虑钢板的弹性回跳,为便于纵焊缝对口, 允许过卷一些,应根据钢板厚度、材质、筒体内径确定钢板搭接长度,一般为 50~100mm。 3.5.3.定位焊 3.5.3.1 筒体的纵、环焊缝定位焊用的设备、工具、和技术要求。 3.5.3.1.1 纵焊缝定位焊在卷板机上进行,并准备好电焊机和电焊工具以及纵焊缝对口、装配 常用的专用工具(A 型卡子、丝杠、F 型卡子)等。 3.5.3.1.2 筒体组对的环焊缝定位焊在组装平台上进行,其它设备和工具同纵焊缝定位焊。 3.5.3.1.3 纵焊缝定位焊时,电焊机地线必须接在钢板上,绝对不允许接在卷板机上,不允许 用大锤在卷板机上敲打。 3.5.3.1.4 纵焊缝、环焊缝对口错边量 b 应符合表 2 的规定,如图 5 所示。 且不小于 300 样板 样板 对口处的名义厚度 δ n(mm) ≤8 >8 图5 表2 按焊缝类别划分的对口处错边量 b(mm) 纵焊缝 环焊缝 ≤1 ≤1 ≤1.5 ≤1.5 3.5.3.2 焊缝定位焊程序 3.5.3.2.1 将纵焊缝一端钢板边缘对齐,并调整钢板对口错边量符合表 5 的规定后用焊条焊在 错边量合格点处进行纵焊缝定位焊。 3.5.3.2.2 在各焊缝定位焊点间,根据焊缝长短,选择调整几处错边量合格处进行焊缝定位焊。 3.5.3.2.3 定位焊完毕后,清除焊瘤、药皮及飞溅物,卸下滚圆机进行纵缝焊接,焊接完毕方 可进行校圆工作。 3.5.4.纵焊缝施焊 且不小于 3 3.5.4.1 纵焊缝对接坡口质量(用手提式砂轮机进行坡口修整)、错边量经检验合格后,方可进 行施焊。 3.5.4.2 焊缝的局部咬边深度不得大于 0.5mm,咬边连续长度不得大于 50mm。焊缝两侧咬边的 总长度不得大于该焊缝长度的 10%,对于任何咬边缺陷都应进行修磨或补焊磨光,经修磨部位 的厚度不应小于设计要求的厚度。 3.5.4.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷,并不得保留熔渣与飞溅物。焊缝与 母材应圆滑过渡。 3.5.4.4 纵焊缝、环焊缝的余高应符合表 3 的规定。 表 3 (单位:mm) 焊缝深度 焊缝余高 e(e1) δ (δ 1) 手工焊 CO2 焊 ≤12 0-2 0-2 12<δ ≤25 0-2.5 0-2.5 3.5.5.校圆 3.5.5.1 筒节纵焊缝施焊后,在卷板机上进行筒节校圆工作。 3.5.5.2 用样板检查筒节内径情况,并确定校圆滚压部位。检查重点在筒节两端,中间也要检 查。 3.5.5.3 根据已确定的筒节滚压部位,在卷板机上进行滚压校圆工作。 3.5.5..4 筒节校圆经检查合格后,用吊车将筒节从卷板机上卸下,放在指定地点。 3.5.6.筒节检验 检验时应符合以下技术要求: 3.5.6.1 筒节端面倾斜度不大于 1/1000Dg,且不大于 2mm。 3.5.6.2 筒节成形后沿其轴向分左、中、右三个断面测量筒节内径。同一断面最大直径与最小 直径之差应不大于该筒节设计内径的 10‰,且不大于 12mm。 3.5.6.3 筒节长度允许偏差为±1L/1000;L 为每节筒节的长度 mm。 3.6.筒体对接组焊(环焊缝焊接) 3.6.1 筒体对接前应分别找出 4 个等分点,首先把 4 个等分点利用 A 型卡子和 F 型卡子对正点 焊(目的是让圆周相互均分,减少错口量),然后再依次找正圆周。 3.6.2 环焊缝施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除范围 以离坡口边缘的距离计不得小于 20mm。 3.6.3 筒体对接组焊在组装平台上进行。 3.6.4 筒体对接组焊时,相邻筒节的纵焊缝的距离应大于 100mm,并应符合设计图纸的技术要 求。 3.6.5 焊缝质量要求同 3.5.4 纵焊逢质量要求。 3.7 组部件加工要求及焊装(见图 6 示) 3.7.1 图 6 项 5-柜口法兰盘车加工前要保证平面度,加工时均匀压紧,加工后符合图纸尺寸及 公差要求(内径、外径、密封槽内径、密封槽外径、密封槽深度等),自然状态放置平台上整 体平面度≤1mm。其它机加工件符合图纸尺寸要求。 3.7.2 图 6 项 5-法兰和项 7-端盖钻孔时利用专用胎具钻孔,无胎具时可采用划线与盖板配钻 孔,钻孔精度符合 THZ-002-2004 文件要求。 端盖 法兰盘 6-管接头 柜壁 端板 视图 油位计法兰 端盖 图7 集气室 柜脚 图 6 储油柜示意图 3.7.3 为了便于项 7-端盖油位表法兰内部焊道的焊接,项 7 端盖油位表法兰处开孔Φ A 尺寸比 图纸要求(法兰内孔)增大 15mm,并将内部焊角满焊,见图 7。3.7.4 对仍使用原隔膜吊装器 式的储油柜,在以后的生产中取消隔膜吊装器结构,改为内挂式结构,即柜壁不再钻打隔膜吊 装器塞子孔,在原图纸中隔膜吊装器位置(内侧)焊接弯板 8BB.140.1141。 3.7.5 按照图纸及有关标准要求,组装焊接集气室、管接头、开关油柜与项 2-端板、端盖、柜 脚、柜壁等部件,保证焊道质量。 3.7.6 项 2-端板与柜壁点装。将油柜端板按图位置点焊到柜壁上,保证柜壁外圆与端盖外圆台 阶不超过 2mm 或均匀即可,柜壁与端盖的间隙不超过 0.5mm,焊接内外焊道。 3.7.7 项 5-法兰盘与 1-柜壁点装。将法兰按照图纸尺寸要求,点焊到柜壁上,因柜壁圆度不够 可采用内部丝杠支撑进行点装,且在内外焊道焊接完成冷却后去除。法兰点装完毕后,为了防 止焊接变形,将已焊接完毕的项 7-端盖按照安装位置装到柜口法兰上,用销钉(不少于 4 个) 配合 C 型夹子夹紧,也可以穿上螺栓(不少于安装数量的 1/2,且均匀分布),见图 8 所示,先 焊接外部角焊缝,拆后焊内部焊缝。焊接完毕,用穿螺栓方法试装端盖,安装上固定螺栓或销 钉后要检查所有安装孔必须能够顺利安装螺栓。 油柜中心线 法兰盘 端盖 螺栓 柜壁 图8 平面度 平行度 图9 3.7.8 腰带与项 1-柜壁点装。将腰带按图纸位置点装到油柜壁上,为了整体美观,全周腰带的 油柜腰带拼接缝的位置放在油柜的最顶端和最底端。 3.7.9 吊攀、管接头、集气室、塞子的点装、焊接。按照图纸要求将吊攀、管接头、集气室、 塞子等部件点焊到正确位置,并满焊。 3.7.10 焊接所有焊道。利用手工焊、二氧化碳气体保护焊(配合滚轮架实现半自动焊)满焊腰 带、柜底、柜口角焊缝。 3.7.11 柜脚点装、焊接。将已经焊接完毕的柜脚按照图纸尺寸(角钢开口朝向符合图纸要求) 点焊在专用平台上,保证两柜脚间距 H,孔距对角线、两柜脚垂直度、平行度不超过 2mm。法 兰口吊线,确保上下孔垂直偏差≤2mm,柜脚加强板与柜壁干涉处可以配割加强板。打底焊满 焊柜脚(见图 9 所示)。 3.7.12 清除焊渣、 药皮、棱边毛刺等,自检、互检焊道质量和焊装尺寸,打磨零部件的棱边。 3.8 试漏在 0.04~0.06Mpa 的试漏压力下保压 30 分钟,然后进行可漏焊道刷涂试漏液试漏, 并做好试漏记录,撤压后补漏,补漏结束进行二次试漏,确保无漏点。 3.9 整体检验后转用户交检。 附储油罐加工工艺流程图(见下页)

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本站文章于2019-10-28 05:36,互联网采集,如有侵权请发邮件联系我们,我们在第一时间删除。 转载请注明:储油罐加工筑制工艺守则 油罐加工
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